一、滲鉻(滲釩)工藝及操作要領(lǐng)

　　1、滲鉻工藝：1000±50℃，常用950±10℃；保溫3~6小時(shí)。不同材質(zhì)工件的處理溫度和保溫時(shí)間，視其對(duì)滲層厚度的要求而定。

　　2、預(yù)處理：如工件帶銹和附著油污，滲鉻前需酸洗去銹或用酒精、汽油除油。

　　3、滲鉻操作：滲鉻劑的熔化溫度約為740℃左右。在連續(xù)生產(chǎn)過(guò)程中由于工件帶出和熔鹽本身的消耗使熔鹽變淺，需不斷補(bǔ)充新鹽。

　　4、后處理：零件滲鉻后，根據(jù)使用方法的不同，后處理工藝亦不同，需分別對(duì)待。

（1）僅要求表面耐磨、抗介質(zhì)腐蝕而對(duì)基體無(wú)強(qiáng)度要求的零件為滲鉻→空冷→沸水清除粘附殘鹽。

（2）對(duì)基體有一定強(qiáng)度要求的本質(zhì)細(xì)晶粒鋼件：滲鉻→淬火(水或油)→在加有緩蝕劑的沸騰的5％硫酸水溶液(以下簡(jiǎn)稱含酸沸水)中煮去未脫落的殘鹽→回火。

（3）淬火溫度高于滲鉻溫度的高合金鋼：滲鉻后隨爐升溫→淬火→含酸沸水煮去殘鹽→回火。

（4）對(duì)基體強(qiáng)度有嚴(yán)格要求的本質(zhì)粗晶粒鋼件，滲鉻后要重新加熱淬火，加熱淬火最好在無(wú)氧化氣氛中進(jìn)行。

工序?yàn)闈B鉻→空冷→含酸沸水清洗→升溫→淬火(水或油)→回火。

二、質(zhì)量檢查

    1、宏觀檢查：滲件表面呈銀白色。用挫刀輕沿表面挫動(dòng)無(wú)痕跡，即可確認(rèn)已有滲鉻層(純鐵滲鉻不采用此方法)。

    2、微觀檢查：滲鉻時(shí)放入相同材質(zhì)的試塊，滲后檢查滲層厚度及顯微硬度。根據(jù)不同使用要求碳鋼及合金鋼滲鉻件的滲層厚度5-20微米(且均勻)即為合格。滲層硬度(負(fù)荷100克)應(yīng)在HVl400～1800范圍內(nèi)。

三、滲鉻(釩)劑的回收

    工件空冷過(guò)程中表面粘附的鹽部分脫落，可直接回收重用。淬火時(shí)大部分粘附的鹽自行脫落，可在淬火槽下部安置鐵絲筐回收，去油后重用。溶解于含酸沸水中的滲劑靜置24小時(shí)后，在清洗槽內(nèi)壁結(jié)晶析出，亦可回收重用。

四、適用范圍和注意事項(xiàng)

    1、要求耐磨的工模具，耐蝕的各種閥門、閥桿、密封面以及要求抗高溫氧化(滲釩不能抗氧化)的熱作模具等處理后均可顯著提高壽命。

    2、滲劑應(yīng)儲(chǔ)存在干燥通風(fēng)處，切勿受潮。未用完的鹽，須及時(shí)將內(nèi)塑料袋封口，以防吸收空氣中的水份。每次添加的滲劑務(wù)于爐旁低溫烘干。

    3、清洗水中加5％H2SO4和適量烏洛托品(緩蝕劑)，可以提高清洗效率。

五、包裝

    采用外鐵桶、內(nèi)雙層塑料袋、每桶50kg。